Visió general de la tecnologia de revestiment dur de filferro amb nucli de flux SAW
Principi de funcionament i característiques del procés
2.1 Principi de funcionament
Quan es fa un revestiment dur per soldadura per aspersió (SAW) amb filferro amb nucli de flux, l'arc crema entre l'extrem del filferro i la superfície del substrat. El flux granular que cobreix la zona de l'arc aïlla l'aire del bany fos i protegeix el metall fos de l'oxidació i la nitruració. La beina metàl·lica del filferro amb nucli de flux es fon sota la calor de l'arc, mentre que la pols d'aliatge de l'interior del nucli es fon al bany fos, ajustant la composició química de la capa superficial. Després del refredament, l'escòria formada pel flux se solidifica a la superfície de la soldadura, que es pot eliminar fàcilment, deixant una capa superficial llisa i d'alta duresa.
2.2 Característiques clau del procés
Alta eficiència de deposicióLa SAW pot utilitzar un corrent elevat (normalment 300 ~ 800A) per a la soldadura contínua, la velocitat de deposició pot arribar als 8 ~ 12 kg/h, que és 2 ~ 3 vegades superior a la de la soldadura per arc manual, adequada per a la producció en massa de plaques de desgast de gran superfície.
Composició d'aliatge controlableEl filferro amb nucli de flux pot afegir diversos elements formadors de carbur com ara crom, molibdè, vanadi, tungstè i niobi al nucli de pols, cosa que permet controlar amb precisió la duresa i la resistència al desgast de la capa superficial ajustant el contingut d'aquests elements. En comparació amb el filferro sòlid, té una major flexibilitat en el disseny d'aliatges.
Bona qualitat de conformacióSota la protecció del flux d'arc submergit, la capa superficial és uniforme i llisa, sense esquitxades evidents, i la càrrega de treball del processament posterior a la soldadura és petita. La profunditat de penetració es pot ajustar canviant els paràmetres de soldadura, cosa que pot controlar eficaçment la velocitat de dilució del substrat a la capa superficial, garantint la duresa i la resistència al desgast de la capa superficial.
Funcionament automàtic estableTot el procés es pot realitzar mitjançant un funcionament mecanitzat i automàtic, cosa que redueix els requisits d'habilitats dels treballadors i garanteix la consistència de la qualitat de cada placa de desgast.
Classificació i rendiment del sistema d'aliatge comú
Els filferros amb nucli de flux SAW per a revestiment dur de plaques de desgast es classifiquen principalment segons la seva composició d'aliatge, i els diferents sistemes d'aliatge corresponen a diferents escenaris d'aplicació i resistència al desgast. Les classificacions comunes són les següents:
| Sistema d'aliatge | Elements principals d'aliatge | Rang de duresa (HRC) | Característiques principals del rendiment | Aplicacions típiques |
| Tipus de ferro colat amb alt contingut de crom | Cr 15~30%, C 2~5%, petita quantitat de Mo, Ni, Nb | 55~65 | Excel·lent resistència al desgast abrasiu, certa resistència a l'impacte, baix cost, sistema d'aliatge madur | Plaques de desgast de mineria general, revestiments de trituradores, revestiments de molins de ciment, plaques transportadores raspadores |
| Tipus compost de carbur de crom | Cr 25~40%, C 3~6%, V, W, Ti afegits | 60~68 | Fracció volumètrica elevada de carbur dur, resistència al desgast súper abrasiu, tenacitat lleugerament deficient | Escenaris d'alt requisit de desgast, com ara equips de fabricació de sorra, dents de trituració de minerals, plaques de dents de cullera d'excavadora |
| Tipus de martensita d'aliatge baix en carboni | Cr 4~10%, Mo 1~3%, Mn 1~2%, C 0,2~0,6% | 35~50 | Bona resistència a l'impacte, bona resistència a les esquerdes de soldadura, pot suportar una gran càrrega d'impacte, resistència al desgast moderada | Fulla de buldòzer, placa de vora de la cullera de l'excavadora, gran superfície de pala minera que necessita una alta resistència a l'impacte |
| Tipus de carbur de niobi i vanadi | Nb 10~20%, V 5~15%, Cr 10~15% | 62~68 | Carbur dur de gra fi, excel·lent resistència al desgast i bon rendiment a altes temperatures | Escenaris de desgast a altes temperatures com ara plaques transportadores a altes temperatures, revestiments d'equips de sinterització |
| Tipus reforçat amb ceràmica composta | Partícules ceràmiques afegides com ara WC, TiC al nucli de pols | 65~72 | Resistència extrema al desgast, cost elevat | Escenaris de desgast extrems com ara tambors de cisalla de mineria de carbó, porta-punxes de fresadores de carreteres |
Indicadors clau de rendiment de la placa de desgast
El rendiment de la placa de desgast de revestiment dur s'avalua principalment mitjançant els següents indicadors clau:
4.1 Duresa de la capa superficial
La duresa és l'indicador més bàsic per mesurar la resistència al desgast. En general, com més alta sigui la duresa, millor serà la resistència al desgast abrasiu. La duresa de les plaques de desgast de revestiment dur del mercat es concentra principalment en 50~65 HRC, i els productes especials poden arribar a més de 70 HRC. Cal tenir en compte que la prova de duresa s'ha de dur a terme després d'estabilitzar la capa superficial, generalment després de treure l'escòria superficial d'1~2 mm i la capa de dilució per garantir que el resultat de la prova sigui cert.
4.2 Taxa de dilució
La velocitat de dilució es refereix a la proporció dels components del substrat fosos barrejats a la capa superficial. Una velocitat de dilució massa alta reduirà el contingut d'elements d'aliatge a la capa superficial, cosa que provocarà una disminució de la duresa i la resistència al desgast. Per al revestiment dur SAW amb filferro amb nucli de flux, un control raonable del procés pot controlar la velocitat de dilució dins del 10~20%, i el revestiment multicapa pot reduir encara més la influència de la dilució.
4.3 Resistència a les esquerdes
La majoria de les capes de revestiment dur d'alt desgast són materials d'alt contingut en carboni i altament aliats, que són propensos a produir esquerdes de soldadura durant el refredament. Un disseny de fórmula raonable del filferro amb nucli de flux i un preescalfament abans de la soldadura (generalment preescalfant a 150~300℃ segons els diferents sistemes d'aliatge) poden reduir eficaçment la tendència a les esquerdes. Per a aplicacions que no requereixen esquerdes a la superfície de la placa de desgast, es poden seleccionar sistemes d'aliatge baix en carboni o formulacions especials resistents a les esquerdes.
4.4acer al carboni i la placa de desgast composta reforçada pot arribar a més de 20 timResistència al desgast
L'indicador més directe per avaluar el rendiment de la placa de desgast és la resistència al desgast relativa, és a dir, la relació de pèrdua de massa de la placa de desgast provada i la mostra estàndard en les mateixes condicions de prova de desgast. La resistència al desgast de la placa de revestiment dur de ferro colat amb alt contingut de crom és generalment de 5 a 10 vegades superior a la de la baixa resistència ordinària.
Guia de selecció per a diferents escenaris d'aplicació
Quan es selecciona filferro amb nucli de flux SAW per al revestiment dur de plaques de desgast, cal que coincideixi amb la forma de fallada principal de la peça de desgast:
Desgast abrasiu de baix impacteCom ara la canonada de matèria primera de ciment, la placa de cribratge de mineral, el transportador de sorra. Es recomana seleccionar filferro amb nucli de flux d'alt contingut de crom amb 58~62 HRC, que té un alt rendiment econòmic i pot complir els requisits de vida útil.
Fort impacte i desgast abrasiuCom ara una fulla de buldòzer, una cullera de maquinària d'enginyeria, un capçal de martell de mina. Cal que la capa resistent al desgast tingui una certa tenacitat i alhora resistència al desgast, i es recomana seleccionar filferro amb nucli de flux d'aliatge martensític amb 40~50 HRC per evitar que la capa superficial es desprengui i s'esquerdi sota l'impacte.
Condicions de desgast extremesCom ara peces de treball de maquinària de mineria de carbó, plaques de desgast de fresat per a la construcció de carreteres, revestiments de trituració de mineral de ferro. Es recomana seleccionar filferro compost de carbur de crom o filferro amb nucli de flux reforçat amb ceràmica amb 62~68 HRC, que pot allargar significativament la vida útil de les peces, tot i que el cost és elevat.
Desgast per altes temperaturesCom ara palets de màquines de sinterització, plaques transportadores de forns de coc, plaques de processament d'escòria metal·lúrgica. Es recomana seleccionar filferro amb nucli de flux aliat de niobi-vanadi, que manté una alta duresa i resistència a l'oxidació a temperatures de treball de fins a 600 ℃.
Punts d'atenció en el procés de soldadura
Per obtenir plaques de desgast de revestiment dur d'alta qualitat, cal controlar els punts clau del procés de soldadura:
Preparatius abans de la soldaduraLa superfície del substrat s'ha de netejar d'oli, òxid i incrustacions d'òxid per evitar porositat i defectes d'inclusió. Per a substrats gruixuts i cables d'alta aleació, preescalfar a 150~300 ℃ prèviament pot reduir la tensió de soldadura i evitar esquerdes.
Selecció de paràmetresPer a filferro amb nucli de flux comú d'1,2 mm ~ 2,4 mm de diàmetre, el corrent de soldadura és generalment de 250 ~ 600 A, la tensió de soldadura és de 28 ~ 38 V i la velocitat de soldadura és de 300 ~ 600 mm/min. Com més gran sigui el diàmetre del filferro, més alt serà el corrent corresponent. Reduir adequadament el corrent de soldadura i augmentar la velocitat de soldadura pot reduir la taxa de dilució del substrat.
Disseny de capes de superfícieEl gruix de la capa resistent al desgast generalment es dissenya com a 3~12 mm. Per a la superfície multicapa, la temperatura de la capa intermèdia s'ha de controlar sense superar els 300 ℃ per evitar un creixement massa gran del gra que afecti el rendiment. Per a les plaques de desgast que necessiten flexió i postprocessament, la superfície s'ha de dur a terme sobre el substrat després de la flexió prèvia per evitar esquerdes causades per la flexió posterior.
Tractament post-soldaduraDesprés de la soldadura, s'ha de refredar lentament, especialment en el cas dels cables d'alta aleació, per evitar esquerdes causades pel refredament ràpid. Per a les peces que requereixen alleujament de tensions, es pot dur a terme un recuit d'alleujament de tensions a 200~300 ℃ després de la soldadura per eliminar les tensions residuals de soldadura.
Tendència de desenvolupament de la indústria
En els darrers anys, el filferro amb nucli de flux SAW per al revestiment dur de plaques de desgast ha tingut les següents direccions de desenvolupament:
Primer,disseny d'aliatge d'alt rendiment, cada cop més aplicacions requereixen una major resistència al desgast i una vida útil més llarga, de manera que el desenvolupament de cables reforçats amb materials compostos com ara WC i TiC s'està accelerant, i la proporció de cables d'alt aliatge al mercat augmenta any rere any.
En segon lloc,millora de la resistència i sense esquerdes, moltes aplicacions d'enginyeria requereixen que la superfície de la placa de desgast no permeti esquerdes, cosa que promou el desenvolupament de formulacions resistents a les esquerdes amb baix contingut de carboni, que equilibren la duresa i la tenacitat optimitzant la proporció d'aliatge i el control de la microestructura.
En tercer lloc,producció respectuosa amb el medi ambient, la nova generació de filferro amb nucli de flux redueix el contingut d'elements nocius com el cobalt i els elements radioactius, i el flux d'arc submergit coincident també es desenvolupa cap a direccions de baixa contaminació i reciclabilitat, cosa que compleix els requisits de la fabricació verda.
Quart,desenvolupament personalitzat, per a diferents condicions de desgast de diferents indústries, els fabricants han llançat productes dedicats més segmentats, que poden aconseguir un ajust de rendiment més precís, evitant la pèrdua de rendiment o la vida útil insuficient causada per l'ús de productes generals.
Introducció de l'empresa
Tangshan Runxing Machinery Co., Ltd., un fabricant professional ubicat a Tangshan, província de Hebei, centrat en la R+D, la producció i el servei de construcció in situ de productes metàl·lics resistents al desgast amb revestiment dur, va ser fundat el 2010.
Els nostres productes principals inclouen plaques de desgast de recobriment de carbur de crom (CCO), revestiments de desgast processats a mida, canonades i accessoris de canonades resistents al desgast, fils de soldadura amb nucli de flux de revestiment dur, màquines de soldadura de revestiment dur automàtiques i servei professional de reparació de superfícies de corrons. Seguim la idea empresarial d'"integritat, qualitat superior, innovació i desenvolupament sostenible" i disposem d'una tecnologia avançada i madura de revestiment dur de superfícies metàl·liques.
Oferim solucions personalitzades resistents al desgast per a les indústries del ciment, l'acer, la mineria, el port i el dragatge a tot el món, i hem guanyat una bona reputació al mercat de Rússia i Àsia Central.
Totes les exportacions estan plenament autoritzades i gestionades per Hebei Yuwan International Trade Co., Ltd. Aquesta empresa comercial realitza tota la feina d'exportació, incloent-hi el despatx de duanes, l'enviament, la documentació i el cobrament de pagaments. La nostra fàbrica se centra en el desenvolupament i la producció de productes per garantir una qualitat estable del producte i un lliurament puntual.
Runxing Machinery espera sincerament establir una cooperació a llarg termini i aconseguir un benefici mutu amb vosaltres!
Exposició
Preguntes freqüents
Per descomptat, podem proporcionar als clients mostres gratuïtes, però el client ha de pagar la tarifa de missatgeria.
Si us plau, indiqueu el grau, l'amplada, el gruix, el requisit de tractament superficial i les quantitats que necessiteu comprar.
Preus variables segons els canvis periòdics de preu de les matèries primeres.
30% T/T per avançat, saldo abans de l'enviament
Sí, si teniu el vostre propi disseny, podem produir segons les vostres especificacions i dibuixos.
